Эксплуатация и ремонт напорных трубопроводов. Ремонт трубопроводов без копания траншей Течь фитинга на металлопластике

Если возникла необходимость найти организацию по ремонту труб отопления, вы попали по нужному адресу. «Центр бытовых услуг» специализируется в сфере ремонта труб водопровода и отопления.

Наличие огромного разнообразия труб на рынке сантехники, начиная с полипропиленовых и заканчивая медными, привели к тому, что возникла необходимость найти способ осуществлять ремонт труб различных материалов и диаметров. В то время как одни поломки незначительны и могут быть отремонтированы быстро, ремонт труб спрятанных в стене в труднодоступном месте, может требовать больших усилий и не мало времени, а ремонт труб канализации и вообще может быть не возможен.

Во многих случаях возможен, но один из самых неудобных и трудоёмких. И всё-таки, в большинстве случаев металлические трубы это далёкое прошлое и может потребоваться полный ремонт ванных и туалета с заменой труб.

Самый лучший выбор для качественной работы отопления. И ремонт медных труб осуществить гораздо легче, чем ремонт труб из метала. В этом случае доступна, например, пайка трубы специализированным сварочным аппаратом.

Хотя качество самих труб может быть весьма высоким, их ремонт наиболее сложный, особенно если говорить про ремонт трубы под ванной. Сложность обусловлена особенностью устройства паяльного инструмента для трубы.

Из пластика возможен лишь с помощью частичной их замены. Если же труба повреждена слишком сильно, то её придётся менять целиком.

Это удел сантехников старой школы. Хотя подобный ремонт в принципе возможен, всё же чугунные трубы лучше заменить на современные.

Ремонт трубы теплого пола и других металлопластиковых и полиэтиленовых труб похож по своей. Пробой сверлом или случайный прорыв в месте перегиба можно починить специальными деталями.Особую сложность может составить ремонт металлопластиковой трубы в стене.

К счастью количество вызова мастеров по ремонту можно сократить до минимума. В первую очередь, будьте осторожны, когда сверлите отверстия в ванной комнате, в непосредственной близости от труб. Используйте фильтры грубой очистки и жесткости воды. Даже этот минимум правил сведёт необходимый ремонт труб к минимуму.

24.12.2009 08:09

В июньском (2008 г.) номере журнала OIL&GAS JOURNAL RUSSIA была опубликована обзорная статья по перспективным способам ремонта трубопроводов. В данной статье были рассмотрены методы ремонта с применением технологий КМТ, РСМ, УКМТ и Клок Спринг. Статья вызвала резонанс, и коллектив авторов получил от читателей немало вопросов.

Вопросы можно разделить на три группы. Первый и наиболее часто задаваемый - можно ли производить ремонт трубопроводов при помощи УКМТ на заболоченных участках? Да, можно. За последние полтора года объем ремонтных работ, проведенных с применением УКМТ, вырос на порядок. Запланированные на зиму 2008 - 2009 г.г. объемы ремонтных работ на заболоченных участках были выполнены полностью и в срок. Сейчас ведутся работы по плану на зиму 2009 - 2010 г.г. и формируется пакет заказов на этот сезон 2010 - 2010 г.г.

Другая часть вопросов касается непосредственно технологии ремонта трубопроводов с помощью УКМТ в условиях низких температур и на заболоченных участках. Очень часто эти факторы накладываются. В этом случае производить ремонтные работы становится крайне неудобно: летом к ремонтируемому участку не добраться, а зимой сложно работать - холодно.
Холодом русского человека не напугать, поэтому на зиму планируются те ремонтные работы, которые невозможно или сложно производить в теплый сезон. Но их настолько много набирается, что на первый план выходят такие характеристики как скорость и технологичность проведения ремонтных работ при относительной дешевизне.
Так какие же все-таки сложности сопровождают проведение ремонта трубопроводов с применением УКМТ в зимнее время и на заболоченных участках? Ответ прост - ровно такие же, что и при ремонте другими способами. В таком случае еще один резонный вопрос: в чем же тогда преимущество УКМТ-технологии?
И здесь вполне очевидный ответ. Да, отремонтировать дефектный участок путем замены катушки спокойнее, только не всегда это технически возможно, да и стоит недешево. За те деньги, которые тратятся на замену одной катушки можно произвести десяток ремонтов с помощью УКМТ.
Так, для проведения ремонта трубопровода методом замены катушки требуется раскачка трубопровода. Что летом, что зимой, что в сухой местности, что на болоте - это мероприятие и хлопотное, и дорогостоящее. Шурф для замены катушки требуется достаточно большой. Из него нужно отводить воду в течении всего времени ремонта, на который уйдет как минимум целая рабочая смена. При проведении ремонта с помощью УКМТ тоже нужен шурф, но значительно меньше по размеру, чем для замены катушки как в плане, так и по глубине, а именно под трубой. Поскольку процесс установки УКМТ занимает не более двух-трех часов, то и воду из шурфа отводить проще. Трубопровод раскачивать не требуется. Огневых работ нет. Использовать грузоподъемную технику нет необходимости, так как все элементы УКМТ даже для ремонта трубопроводов диаметром 1420 мм легко поднимаются двумя монтажниками.
Благодаря перечисленному выше ремонт с помощью УКМТ с точки зрения организационно-технических мероприятий значительно проще, а значит и дешевле, чем ремонт путем замены катушки. При этом УКМТ позволяет ремонтировать все виды дефектов потери металла, в том числе и те, которые ранее требовали замены катушки в обязательном порядке.

Таким образом, несомненными достоинствами ремонта с помощью УКМТ являются:

• ремонт трубопровода без остановки перекачки продукта
• не требуется раскачка трубопровода
• минимальные земляные работы
• отсутствие огневых работ
• высокая технологичность применяемых материалов и изделий
• высокая скорость ремонтных работ
• низкая стоимость ремонта в целом

Эти факторы имеют ключевое значение в ситуации, рассматриваемой в настоящей статье.

Несколько слов непосредственно о ремонте трубопроводов с применением УКМТ.
Рассмотрим два конкретных примера. Первый. Ремонт нефтепровода диаметром 273 мм на заболоченном участке в холодное время года. Второй. Срочный ремонт дефекта протяженностью более 0,5 м на газопроводе диаметром 377 мм в условиях зимы.
Прежде чем перейти к описанию технологии ремонта, необходимо оговориться, что УКМТ - это не просто муфта, а целый комплекс, включающий в себя следующие материалы и конструктивные элементы:

• выравнивающая шпатлевка на эпоксидной основе
• клеевой состав (суперклей)
• стеклопластиковый вкладыш
• стягивающий элемент, состоящий из двух полумуфт, намотанных на четырех осях из нержавеющей стали, шарнирно соединенных с одной стороны при помощи композитных колец, а с другой стороны стягиваемых болтами
• магнитный маркер, позволяющий регистрировать УКМТ внутритрубными диагностическими снарядами
• электромагнитный маркер, позволяющий обнаружить отремонтированный с помощью УКМТ участок трубопровода после его засыпки с поверхности земли.

На первом примере рассмотрим технологию ремонта трубопровода с применением УКМТ (см. Фото 1). Независимо от условий проведения, пошагово ремонт включает в себя следующие операции (без учета земляных работ):

1 шаг. Очистка дефектного участка трубопровода от изоляции и продуктов коррозии.
Инструкцией по установке УКМТ зачистка трубопровода строго до металлического блеска не требуется, но качество подготовки поверхности металла дефектного участка сказывается на качестве ремонта в целом.

2 шаг. Выравнивание дефектов заподлицо с поверхностью трубы и нанесение клеевого состава.
В данном случае производится ремонт трубопровода с расслоением стенки, поэтому выравнивание дефекта заподлицо с поверхностью трубы не требовалось. При нанесении клеевого состава критичным условием является температура трубы. Она не должна быть ниже -7°С. Но в редких случаях перекачиваемый продукт, а соответственно и сам трубопровод, даже в самый лютый мороз, бывает холоднее. Поэтому в этом процессе проблем обычно не бывает. Применяемый клеевой состав наносится очень легко, поэтому его равномерное нанесение на зачищенный ремонтируемый участок не составляет никаких проблем (см. Фото 2. Участок трубопровода, подготовленный к установке УКМТ, с нанесенным клеевым составом).

3 шаг. Установка вкладыша.
Вкладыш изготавливается из стеклопластика по прочности, не уступающей металлу трубы, и служит для наращивания толщины стенки трубопровода на дефектном участке, а также исключения механической нагрузки на сварные стыки, попадающие под муфту.

4 шаг. Монтаж стяжного элемента муфты.
Поверх вкладыша устанавливается стяжной элемент, состоящий из двух полумуфт. Его шарнирная конструкция позволяет смыкать полумуфты в муфту легко и быстро, а удлиненные юбки болтов и качественная резьба обеспечивает их наживление отруки. Болтовые соединения предусматривают сначала предварительную протяжку болтов, а затем окончательную затяжку болтового соединения УКМТ с тарированным усилием, указанным в Паспорте муфты для каждого диаметра трубопровода. Тарированное усилие затяжки обеспечивается динамометрическим ключом.

5 шаг. Защита от коррозии.
Оси полумуфт изготавливаются из нержавеющей стали. Они полностью электрически развязаны с трубопроводом. УКМТ комплектуется болтами либо из нержавеющей стали, либо из высокопрочной стали, защищенными от коррозии гальваническими методами. Но в любом случае после монтажа муфты все технологические пазухи на УКМТ, в том числе в местах болтовых соединений, зашпаклевываются. На Фото 3 серая, а на Фото 4 коричневая область муфт - это зашпатлеванные технологические пазухи УКМТ. Фото 3. УКМТ с зашпатлеванными технологическими пазухами
Вкладыш и стяжной элемент УКМТ изготавливаются из устойчивого к воздействию агрессивных сред высокопрочного стеклопластика и, являясь диэлектриками, полностью обеспечивают гидроизоляцию отремонтированного дефектного участка трубопровода. Кроме того, с помощью термоусаживающейся ленты надежно герметизируются примыкания вкладыша УКМТ к существующей изоляции трубопровода.

6 шаг. Установка маркеров.
По завершении гидроизоляции отремонтированного с помощью УКМТ участка трубопровода на трубу устанавливается магнитный маркер, а в процессе засыпки шурфа над местом ремонта в толще грунта оставляется электромагнитный маркер.
При помощи УКМТ можно ремонтировать протяженные дефекты. На Фото 4 показан отремонтированный участок газопровода диаметром 377 мм с дефектом протяженностью вдоль оси более 0,5 м.

Вернемся к вопросам читателей. Третья группа вопросов касается обучения методу ремонта трубопроводов с помощью УКМТ.

Безусловно, обучение специалистов для ремонта трубопроводов с применением УКМТ является очень важным аспектом. Конечно, в данном случае общий принцип «чем больше опыт, тем выше качество и скорость» тоже работает, но стартовые знания все-таки нужны и важны. Сейчас на предприятиях, желающих собственными силами производить ремонт с применением УКМТ, проводится выездное обучение непосредственно на объекте, но мера эта временная, так как удовлетворить возрастающий спрос становится непросто. Решение данной задачи выделилось в отдельное направление.

В настоящее время достигнуты договоренности с Научно-учебным центром «КАЧЕСТВО» о совместной разработке программы обучения методу ремонта трубопроводов с помощью УКМТ, а также согласовании этой программы в органах Ростехнадзора России. Реализация мероприятий по созданию и утверждению программы обучения позволит наладить проведение плановой подготовки ремонтного персонала магистрального трубопроводного транспорта, нефтегазодобывающих предприятий, а также прочих предприятий, эксплуатирующих трубопроводы, с выдачей удостоверений установленного образца.

Дефектовка и ремонт трубопровода проводятся в соответствии с учетом материалов, из которых изготовлена магистраль, а также причин, по которым потребовался ремонт или замена отдельного участка трубы.

Как производиться ремонт трубопроводов?

Протяжка внутри старой трубы. Технология, предполагающая протяжку новых труб внутри старых, отличается наибольшей эффективностью при необходимости герметизации стыков или замене поврежденных участков. Если выбрана труба значительно меньшего диаметра, пространство между стенок уплотняется специальным монтажным раствором. Возможным недостатком, может стать незначительное сокращение пропускной способности, из-за уменьшения диаметра трубопровода.

Протяжка по старой магистрали с разрушением трубы. В соответствии с этой технологией, производиться прокладка новой трубы, с параллельным разрушением и вытяжкой старой. Прокладка по старому маршруту производиться сравнительно легко, так как стены траншей имеют хорошее уплотнение. Для данной технологии используется гидравлическое оборудование для одновременной протяжки и толкания трубы. Сварка швов производиться непосредственно перед протяжкой, что позволяет укладывать трубопроводы различной протяженности. Данная методика актуальна, если производиться капитальный ремонт промысловых трубопроводов или трубопроводов бытового назначения. При прокладке возможен монтаж труб того же диаметра и из того же материала, что позволяет сохранить исходные эксплуатационные характеристики.

Замена стыков. Большая часть аварий происходит на сварных стыках, так как сварное соединение имеет меньшую стабильность, чем цельная труба. Замена и локальный ремонт сварных соединений трубопроводов выполняются с разработкой грунта, открытым методом, с последующей заменой части трубопровода и изготовлением нового сварного шва.

Локальная замена участков трубопровода. Если поврежден отдельный участок и требуется аварийный ремонт трубопровода для проведения работ копаются два котлована в местах входа и выхода трубы. Далее производиться прокладка трубы в соответствии с отмеренным размером поврежденного участка. Устанавливаются соединительные муфты, производиться сварка соединений.

Чистка трубопровода. Чистка необходима для восстановления пропускной способности труб при засорах, возникающих в процессе эксплуатации. Возможна механическая очистка при помощи желонки или протаскивания стального ерша. Допускается использование гидродинамической очистки при условии, что трубы выдержат создаваемое давление и нагрузки при удалении загрязнений.

Почему стоит обратиться к нам

Выбрать услуги нашей компании стоит благодаря профессионализму и качеству выполняемых работ. Привлекаются опытные мастера, используется передовое оборудование. На все выполненные работы распространяется гарантия качества. Мы реализуем проекты и выполняем ремонт любой сложности, с необходимой оперативностью проведения работ. Стоимость на доступном уровне, создается предварительная смета, учитывающая все расходы на услугу. Позвоните, чтобы узнать больше.

Расчетный срок службы напорных пластмассовых труб в системах холодного водоснабжения составляет 50 лет, в системах горячего водоснабжения и отопления - 30 лет.

Опыт проведения монтажа пластмассовых трубопроводов в разные годы показывает, что этот срок службы вполне реален при соблюдении ряда условий, в том числе при:

проведении испытаний на стойкость к внутреннему гидростатическому давлению при повышенной температуре не менее контрольного времени;

изготовлении труб и соединительных деталей в точном соответствии с действующей НТД, особенно по марочному составу сырья;

осуществлении соединения труб между собой и с арматурой, а также монтажа системы в соответствии с разработанным технологическим регламентом и условиями.

При приемке смонтированных из пластмассовых труб систем в эксплуатацию следует в первую очередь осуществить внешний осмотр труб и соединительных деталей, позволяющий обнаружить на поверхности труб и деталей глубокие надрезы, перегибы или переломы труб, определить качество сварных соединений. Особое внимание следует обратить на расположение пластмассовых труб в крепежных скобах, гильзах, пересекающих перекрытия и стены, чтобы острые кромки этих изделий не имели непосредственного контакта с поверхностью труб, а также обратить внимание на расстояния между средствами крепления, на качество соединения пластмассовых труб с металлическими, прикрепление арматуры к санитарным приборам или строительным конструкциям.

Сети пластмассовых водопроводов не могут быть использованы для заземления, например, металлических ванн.

В процессе эксплуатации трубопровода возможен выход из строя различных его элементов. На пластмассовых трубах возникают, как правило, продольные трещины (или микротрещины), на пластмассовых соединительных деталях, накидных гайках, в сварных соединениях - поперечные трещины. В соединениях труб возможны протечки воды.

Наибольшее число отказов следует ожидать в первый год эксплуатации, когда проявляются дефекты монтажа или смонтированных деталей. При прокладке пластмассовых труб в системах горячего водоснабжения или отопления возможно появление отказов зимой при минимальных температурах наружного воздуха, когда в эти системы подается горячая вода с повышенными температурами. Второй пик отказов можно ожидать спустя 5 - 10 лет после ввода систем в эксплуатацию, если для изготовления отдельных элементов системы были применены материалы низкого качества (растрескивание резиновых прокладок, накидных гаек и т.п.). Если отказы носят массовый характер, то это свидетельствует о необходимости срочной замены всей системы или отдельных ее элементов (табл. 1).

Виды дефектов пластмассовых водопроводных подводок

Таблица 1

Применение для ремонта липких лент и аналогичных материалов не допускается. Замена гибкой подводки с металлическими гайками на подводку с пластмассовыми гайками или футорками запрещается, как и замена гибкой подводки для горячей воды на гибкую подводку для холодной воды.

При появлении отказов в гибких подводках, за исключением износа прокладки или срыва резьбы футорки, эти подводки следует менять на новые той же длины. При этом целесообразно гибкие подводки с формованными буртами заменять на новую гибкую подводку с отлитыми буртами, а гибкую подводку с пластмассовыми накидными гайками заменять на новую гибкую подводку с металлическими гайками, которые более надежны в эксплуатации.

При возникновении течи в соединениях отвинчивают накидную гайку или вывертывают футорку из муфты и вставляют новую резиновую прокладку тех же размеров. При повреждении наружной резьбы на футорке допускается замена поврежденной футорки новой. В этом случае поврежденная футорка отодвигается от бурта и на ее место устанавливают новую футорку, предварительно выполнив продольный разрез острым ножом. Затем футорку раскрывают и защелкивают на гибкой подводке (рис..41).

Рис.41. Схема прощелкивания футорки с продольным разрезом через трубку гибкой подводки

1 - футорка;

2 - трубка гибкой подводки;

3 - продольный разрез;

4 - вырезка треугольного углубления (Р - направление приложения усилия).

Подводки, изготовленные из вторичных полимерных материалов (полиэтилена, пластиката и т.п.), а также имеющие переломы или перегибы трубы, подлежат немедленной замене с целью исключения аварийной ситуации.

Персонал, обслуживающий пластмассовые трубопроводы, должен хорошо знать особенности пластмасс, правила их эксплуатации и ремонта. Для обеспечения длительной эксплуатации пластмассовых труб следует соблюдать следующие правила:

не допускать повреждения поверхности труб острыми предметами, проколов или надрезов;

не обстукивать трубы молотком, не наносить удары другими предметами, не оттягивать трубы от стен и не прижимать к стенам;

не прислонять к трубам металлические предметы с острыми кромками и заусенцами (банки, крышки, ящики), лестницы или стремянки;

не прислонять к трубам горячие предметы, например электроутюги, паяльники;

не красить трубы, не применять для их очистки средства, содержащие абразивные вещества;

не замоноличивать трубы непосредственно под плитку.

Монтажные организации должны обеспечивать эксплуатационников запасными гибкими подводками различной длины в объеме до 5% общего количества смонтированных подводок.

Удлиненную подводку можно изготовить из двух коротких, соединяя их отрезком стальной трубы с резьбой па обоих концах. При монтаже отрезок стальной трубы должен располагаться в гильзе перегородок или быть закрепленным к строительной конструкции. Соединение двух концов укороченных подводок может быть выполнено с помощью двойного ниппеля и двух латунных или медных обжимных колец.

При использовании стояков из пластмассовых труб возможны отказы из-за трещин труб или соединительных деталей, износа прокладки, течи в сварных соединениях. Поврежденные трубы и соединительные детали из ПВД, имеющие трещины, заменяют новыми.

Новый участок трубопровода, в том числе вместе с поврежденной соединительной деталью, вырезают, используя муфты, которые сваривают с концами труб при помощи нагревательного инструмента. Последовательность операций при замене поврежденного участка следующая: трубопровод опорожняют от воды и частично освобождают примыкающие к месту повреждения средства крепления, затягивают отрезок новой трубы или соединительной детали с тем, чтобы на концы труб можно было приварить муфты; заготовленный участок трубопровода приваривают нагретым инструментом сначала с одним, а затем со вторым концом трубопровода. Ввести свободный конец трубы в раструб муфты довольно легко благодаря гибкости полиэтиленового трубопровода, освобожденного от средств креплений.

Если обнаружена течь в раструбном сварном соединении, ремонт трубопровода можно выполнить, не вырезая соединительную деталь. В этом случае требуется одна муфта из ПВД. При ремонте необходимо обращать внимание на следующее (рис.42, 43): расстояние от торца раструба соединительной детали, имеющего течь, до участка, на котором перерезается труба, должно быть равно глубине раструба муфты минус 2 - 3 мм; при сварке второго раструба муфты, предварительно приваренной с одной стороны к свободному концу трубы, нагревательным инструментом оплавляют как торец раструба соединительной детали, имеющего течь, так и торец муфты. После оплавления торцы соединительных деталей необходимо плотно прижать один к другому, чтобы по всему периметру соединения образовался валик из оплавленного материала. Герметичность соединению обеспечивает сварка торцов муфты и соединительной детали в месте обнаружения течи.

Рис.42. Последовательность операций по устранению течи в раструбном соединении

а - подготовка трубопровода к ремонту;

б - приварка муфты к свободному концу трубопровода;

1 - труба;

2 - муфта;

3

4 - место течи;

5 - место перереза трубопровода

Рис.43. Последовательность операций по устранению течи в раструбном соединении

а - сварка на трубопроводе;

б - отремонтированный трубопровод;

1 - труба;

2 - муфта;

3 - соединительная деталь (угольник);

4 - нагретый инструмент;

5 - сварное соединение.

Если обнаружена течь в разъемных соединениях, пластмассовые трубопроводы ремонтируют известными методами: подтягивают болты, подвертывают накидные гайки, заменяют уплотнительные прокладки и т.п.

При изготовлении магистральных трубопроводов из полиэтиленовых труб возможны отказы из-за трещин труб или соединительных деталей, течи в сварных и разъемных соединениях, из-за износа прокладок. При повреждении труб вырезают поврежденный участок, а при повреждении соединительной детали - саму деталь вместе с отрезками труб такой длины, чтобы было удобно зажать отрезки труб в хомутах сварочного приспособления. Отрезки труб сваривают с соединительными деталями на трубозаготовительном участке, а концы труб нового участка трубопровода - с концами труб ремонтируемого трубопровода непосредственно на трассе, для чего трубопровод освобождают от опор.

Если нет возможности переместить концы труб ремонтируемого полиэтиленового трубопровода, к ним приваривают нагретым инструментом полиэтиленовые втулки под фланцы с предварительно установленными на них свободными металлическими фланцами. Новый участок трубопровода также снабжается втулками со свободными фланцами, и затем на трассе трубопровода между втулками устанавливают прокладки и производят сборку фланцевых соединений. В отдельных случаях в качестве нового участка трубопровода можно применить отрезок стальной трубы соответствующих диаметра и длины с приваренными к нему стальными фланцами, размеры которых соответствуют размерам свободных фланцев, устанавливаемых на привариваемых втулках. При этом отрезок стальной трубы с фланцами должен иметь самостоятельное крепление к строительной конструкции. При отсутствии сварочного приспособления ремонт трубопровода может быть выполнен с помощью стального патрубка с двумя фланцами, длина которого превышает на 1 - 2 диаметра длину ремонтируемого участка, а внутренний диаметр патрубка на 1 - 3 мм больше наружного диаметра пластмассовых труб. Уплотнение торцов концевых участков стального патрубка по наружным поверхностям концов пластмассовых труб осуществляется резиновыми кольцами, которые устанавливаются у торцов патрубка и сжимаются свободными фланцами с внутренней фаской (рис.44).

Рис.44. Соединение пластмассовой трубы со стальным патрубком на фланцах

а - узел соединения;

б - приварной фланец;

в - свободный фланец;

г - резиновое кольцо

При текущем ремонте устраняются дефекты замеченные во время эксплуатации. Трубопроводы, которые во время работы на технологических установках закоксовываются или подвергаются коррозии, обязательно проверяются и очищаются.

В объем ремонтных работ входит:

проверка и ремонт всех опор и подвесок;

устранение утечки во фланцевых соединениях, обтяжка фланцев, смена прокладок;

проверка положения компенсаторов;

проверка сальников арматуры;

проверка герметичности арматуры;

замена изношенных трубопроводов.

Ремонтируемые трубопроводы должны быть полностью освобождены от продукта.

Пропуски в действующих трубопроводах определяют визуально, по потекам, запаху или изменению режима перекачки. Пропуски по телу трубы или в сварных швах можно ликвидировать наложением хомутов, которые изготовляют по форме трубы. Устанавливают таким образом, чтобы при стягивании прокладка (асбест, поранит резина, свинец, фторопласт) оставалась зажатой между трубой и хомутом и заполняло неплотности. Хомут должен обладать достаточной прочностью и жесткостью для большей прочности хомут приваривают к трубе. Материал прокладок зависит от условий работы трубопровода. Прокладка не должна растворяться или разрушаться средой при длительной эксплуатации в рабочих условиях. Обычную резину можно применять при температуре не выше 50 градусов. В трубопроводах для пара, газа, нефтепродуктов, горячей воды и других жидкостей, при давлении до 40 ат. и температуре до 400 градусов, устанавливают прокладки из паранита.

Аварию, вызванную разрывом сварочного шва, устраняют, удаляя дефектный участок с последующей заваркой. Если участок большой - его заменяют. Для этого трубопровод освобождают от продукта и участок, длиной равной не менее одному диаметру трубы, вырезают. Вместо него заваривают кусок трубы.

Испытание трубопроводов.

По окончании монтажа, и периодически после ремонта трубопроводы проходят гидравлическое испытание на прочность и плотность , затем промываются и продуваются, и дополнительно испытываются на герметичность воздухом или инертным газом.

Для чего, трубопровод с обоих концов заглушатся приварными заглушками с кранами для выпуска воздуха, всю установленную арматуру полностью открыть, на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств установить монтажные катушки, штуцера для КИП заглушить. Разрешается испытание с тепло- и антикоррозионной изоляцией.

Трубопровод заполняется водой с температурой 5-40 градусов, но чтоб не вызывала появления потения. Если температура ниже 0, то принимаются меры против замерзания.

Поршневым насосом создают необходимое давление опрессовки 1,25-1,5 от рабочего, но не менее 2 ат.

Напорные нефтяные трубопроводы должны быть подвергнуты гидравлическому испытанию при пробном давлении, превышающее в полтора раза рабочее.

При заполнении водой полностью вытеснить весь воздух.

Давление повышать плавно. Скорость подъёма давления должна быть указана в проектной документации. Использовать для подъёма давления сжатый воздух или газ, не допускается.

Отключают трубопровод от насоса.

Выдерживают 10 мин (испытание на прочность) и проверяют: отсутствие потеков, выпучен и порывов.

Давление должно контролироваться двумя манометрами, классом точности не ниже 1,5, с диаметром не менее 160 мм и шкалой 4/3 от измеряемого. Один устанавливается возле агрегата, другой в отдаленной точке.

После чего снижают давление до рабочего и проводят тщательный осмотр сварных швов (испытание на плотность). Во время осмотра допускается обстукивание молотком массой не более 1,5 кг. При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

По окончании осмотра давление вновь повышают до испытательного и выдерживают ещё 5 минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.

Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра и проверки герметичности разъёмных соединений.

Затем открывают воздушники и опорожняют трубопровод через дренажи.

Результаты удовлетворительные если не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, не обнаружено течи и запотевания. Подчеканка сварных швов запрещается.

При неудовлетворительных результатах дефекты устраняются, а испытания повторяются. Результаты оформляются актом или заносятся в паспорт трубопровода.

Допускается замена гидравлического испытания на пневматическое в случаях:

если опоры не рассчитаны на вес воды;

при Т ниже 0 и опасности промерзания;

если применение жидкости не допустимо.

При условии контроля испытания методом акустической эмиссии и положительной температуре воздуха.

Пневматическое испытание на прочность и плотность производится воздухом или инертным газом. Поднимать давление плавно со скоростью 5 % от Р пр в мин., но не более 2 ат в минуту с периодическим осмотром трубопровода при давлениях до 2-х ат два раза, более 2-х – 3. во время осмотра подъём давления прекратить.

Места утечки определяются по звуку и мыльной эмульсией.

На время испытаний обозначить флажками охранную зону 10 м при подземной прокладке и 25 – при надземной, в обе стороны и выставить через 200 м посты. Во время подъёма давления пребывание людей в охранной зоне запрещается.

Компрессоры и манометры располагать вне охранной зоны.

После окончания гидравлического испытания трубопровод опорожняется и продувается воздухом до полного удаления воды. Затем дополнительно проводятся пневматические испытания на герметичность воздухом или инертным газом под рабочим давлением в течении 24 часов новых и не менее 4-х часов ремонтируемых.

Определяется скорость падения давления после выдержки для выравнивания температуры. Температуру контролируют по термометрам на разных концах трубопровода.

Падение давления должно быть не менее 0,2 % за час.